Estos consejos basicos te ayudaran a que tus piezas impresas tengan mejor apariencia y funcionalidad. Desde FullPrism creemos que sin duda el aspecto mas importante cuando se esta comenzando con un desarrollo o puliendo los detalles de uno avanzado es la forma en la que se fabricaran las partes.

Tamaño de las piezas

Muy simple y a veces pasado por alto, el tamaño de las partes, si desde el principio tenemos en cuenta que tal vez debamos dividir nuestro proyecto para fabricarlo podemos pensar desde el principio cual será la mejor forma de unir las partes o tal vez encontremos una mejor solución y mas pequeña.

Espesor de la pared

Debido a que el plástico es extruido a través de un pico con un área circular -generalmente de diámetro 0.4mm- es recomendable que ninguna zona del modelo escalado al tamaño de impresión tenga un espesor menor a dos veces el diámetro del pico. Esto posibilita que cada pared este formada por al menos dos líneas lo que nos permite asegurar que todas las partes del modelo son físicamente posibles de fabricar y, además, que tendrán una resistencia aceptable.

Asumiendo que 0.4mm es el diámetro estándar en la mayoría de los equipos entonces ninguna pared del modelo escalado al tamaño de impresión debe tener un espesor menor a 0.8mm.

En nuestro servicio contamos con los siguientes formatos: 

Tamaño de la pieza (hasta)

18x18x18 [cm]

21x25x21 [cm]

30x30x40 [cm]

70x80x70 [cm]

0.4 y 0,6 mm

0.4 y 0,6 mm

0.5 mm

0.8 mm

Diámetro del pico

Voladizos

Una característica común en los modelos en tres dimensiones son los voladizos. Estos se producen cuando la capa de material extruido solo está parcialmente soportada por la capa debajo. Un ejemplo de voladizos son paredes en ángulo o superficies curvas. Cuando una característica se imprime con un saliente de 45 ° o menor (respecto a la horizontal) puede caerse. Por lo que requiere material de soporte debajo de él para mantenerlo en su lugar como se observa en la siguiente imagen.

Los soportes permiten ángulos que están por debajo del umbral de 45° para lograr impresiones con precisión. La desventaja de ellos es que deben eliminarse y esto puede tener un efecto perjudicial sobre la superficie de la pieza. Es importante tener en cuenta que partes del modelo tendrán soportes y si es posible reducirlos o eliminarlos.

Importante

Mientras mayor sea el diámetro del nozzle mayor será el área de soporte que quedara unidad a la pieza y luego mas difícil será quitarlo, esto es especialmente importante cuando se imprimen piezas de gran volumen que nos obligan a usar nozzles mayores a 0.8mm, en estos casos es recomendable reducirlos al mínimo posible aunque nos lleve a realizar pequeñas modificaciones en el diseño. 

Puentes

Un puente es el área de una pieza comprendida entre dos estructuras que la sostienen. Es una característica importante porque tiene parámetros de configuración excepcionales. Al extruir esta área el hilo de plástico queda en el aire hasta que apoya en la siguiente estructura de la pieza que le da soporte, por lo que los hilos extruidos tienen a caer, debido a la gravedad, hasta que el material se enfría y se vuelve rígido nuevamente. En general un puente no debe ser mas largo de 10mm.

Importante

Pueden hacerse puentes de mas de 10mm pero esto afectara seriamente la precisión y terminación de las partes. Mientras mas largo sea el puente mas caerá y se estirara el hilo de plástico hasta enfriarse, lo cual afectara negativamente las dimensiones y le dará un aspecto filamentoso.

Huecos, relieves y grabados

Cuando se imprimen huecos verticales, generalmente estos tienen un diámetro menor que en el modelo digital, esto ocurre a través del siguiente mecanismo:

  1. Cuando el pico imprime el perímetro de un hueco de eje vertical comprime la capa inmediatamente inferior para mejorar la adherencia entre las capas.
  2. Esta compresión deforma el perfil del plástico extruido, de un perfil circular a uno más elíptico.
  3. Esto incrementa el área de contacto entre las capas, pero también incrementa el ancho del perfil de plástico extruido.
  4. El resultado es que el diámetro del hueco impreso es un poco menor.
Encastres (tolerancia)

Debido a que el método FFF produce partes capa por capa extruyendo un termoplástico sobre una placa de construcción, y ya que las diferentes partes de la impresión se enfrían a distintas velocidades, las tensiones internas causan que cada capa de la impresión se distorsione ligeramente, lo que lleva a la deformación o contracción de las piezas. Por lo que la tolerancia para esta tecnología de impresión 3d es de ± 0.5% (min: ± 0.5 mm).

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